{"id":3725,"date":"2026-10-30T08:31:08","date_gmt":"2026-10-30T08:31:08","guid":{"rendered":"https:\/\/leap.hiitio.com\/?p=3725"},"modified":"2026-10-30T08:31:10","modified_gmt":"2026-10-30T08:31:10","slug":"aluminum-vs-steel-vs-composite-battery-pack-enclosures","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/leap.hiitio.com\/es\/aluminum-vs-steel-vs-composite-battery-pack-enclosures\/","title":{"rendered":"Carcasas de bater\u00edas de aluminio frente a acero y materiales compuestos"},"content":{"rendered":"<p class=\"wp-block-paragraph\">La carcasa es la parte de un paquete de bater\u00edas de un veh\u00edculo el\u00e9ctrico que nadie ve y de la que todos dependen. Mantiene los m\u00f3dulos en su sitio, impide la entrada de agua y polvo, soporta las cargas en caso de colisi\u00f3n y, durante un evento t\u00e9rmico, proporciona un margen de tiempo. En <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/\">LEAPENERGY<\/a>, un fabricante de paquetes de bater\u00edas que presta servicio a plataformas de veh\u00edculos el\u00e9ctricos (EV) y veh\u00edculos el\u00e9ctricos de autonom\u00eda extendida (REEV) de 400 V y 800 V, el material de la carcasa se considera una decisi\u00f3n a nivel de programa, no una opci\u00f3n predeterminada. Esta gu\u00eda compara las tres principales familias de materiales utilizando fuentes publicadas de ingenier\u00eda y normas t\u00e9cnicas.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Por qu\u00e9 es importante el material de la carcasa<\/h2>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Peso y autonom\u00eda.<\/strong> Seg\u00fan <a href=\"https:\/\/www.emobility-engineering.com\/lightweight-ev-battery-enclosures-aluminium-steel-composites\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">E-Mobility Engineering<\/a>, un paquete de bater\u00edas t\u00edpico de 70 kWh puede pesar alrededor de 500 kg, y la carcasa y la protecci\u00f3n de los bajos representan hasta 100 kg.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Realidad del mercado.<\/strong> La misma fuente informa de que aproximadamente el 80 % de las carcasas de paquetes de bater\u00edas actuales son de aluminio y el resto de acero, mientras que los materiales compuestos se utilizan principalmente en tapas y placas inferiores.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Seguridad y cumplimiento normativo.<\/strong> Los requisitos de resistencia a impactos, aplastamiento, entrada de agentes externos e incendios recaen sobre la carcasa.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Coste.<\/strong> El material, las herramientas, la protecci\u00f3n contra la corrosi\u00f3n y los m\u00e9todos de uni\u00f3n influyen en el precio final del paquete de bater\u00edas.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Carcasas de aluminio<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">El aluminio es el material predominante en los dise\u00f1os en los que el peso es un factor importante. Resiste la corrosi\u00f3n sin necesidad de revestimientos pesados, puede extruirse para crear perfiles complejos (incluidos canales de refrigeraci\u00f3n) y tiene una buena conductividad t\u00e9rmica, lo que favorece la disipaci\u00f3n pasiva del calor. <a href=\"https:\/\/www.batterydesign.net\/pack\/pack-enclosure\/pack-enclosure-materials\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Battery Design<\/a> cita el VW ID.3 como ejemplo de una carcasa de aluminio fabricada mediante el ensamblaje de chapa conformada y perfiles extruidos, y se\u00f1ala que el estampado, la extrusi\u00f3n con soldadura y las grandes piezas de fundici\u00f3n a presi\u00f3n son los m\u00e9todos de fabricaci\u00f3n m\u00e1s habituales.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Las contrapartidas son reales. El aluminio tiene una rigidez menor que el acero, por lo que las zonas sometidas a impactos pueden necesitar refuerzos. La fatiga y la propagaci\u00f3n de grietas deben tenerse cuidadosamente en cuenta durante el dise\u00f1o, y el aluminio cuesta m\u00e1s que el acero para una resistencia equivalente. El fuego es otro motivo de preocupaci\u00f3n: E-Mobility Engineering presenta datos de pruebas de resistencia al fuego, extra\u00eddos del an\u00e1lisis de un proveedor de acero, seg\u00fan los cuales una l\u00e1mina de aluminio de 1,1 mm alcanz\u00f3 su punto de fusi\u00f3n en unos 15 segundos. Estos datos deben considerarse informaci\u00f3n facilitada por el proveedor, pero explican por qu\u00e9 las bater\u00edas de aluminio suelen incorporar placas inferiores resistentes al fuego y barreras t\u00e9rmicas.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-embed is-type-video is-provider-youtube wp-block-embed-youtube wp-embed-aspect-16-9 wp-has-aspect-ratio\"><div class=\"wp-block-embed__wrapper\">\n<iframe loading=\"lazy\" title=\"Dise\u00f1o de carcasas de aluminio para bater\u00edas de veh\u00edculos el\u00e9ctricos\" width=\"500\" height=\"281\" src=\"https:\/\/www.youtube.com\/embed\/zzRwNoLTiU8?feature=oembed\" frameborder=\"0\" allow=\"accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share\" referrerpolicy=\"strict-origin-when-cross-origin\" allowfullscreen><\/iframe>\n<\/div><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Carcasas de acero<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">El acero ofrece una gran resistencia mec\u00e1nica, una s\u00f3lida protecci\u00f3n frente a impactos y procesos de soldadura y conformado sencillos. Su punto de fusi\u00f3n es mucho m\u00e1s elevado que el del aluminio, lo que favorece su resistencia al fuego. La bater\u00eda del Nissan Leaf es un ejemplo consolidado de carcasa superior e inferior de acero estampado.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Por otro lado, el acero es m\u00e1s pesado, conduce peor el calor y necesita revestimientos o tratamientos anticorrosi\u00f3n. Los aceros con alto contenido de silicio y los de alta resistencia reducen la diferencia de peso al permitir paredes m\u00e1s delgadas. Un an\u00e1lisis vinculado a un proveedor y resumido por E-Mobility Engineering concluy\u00f3 que un dise\u00f1o de acero con alto contenido de silicio para una bater\u00eda de 70 kWh podr\u00eda costar hasta un 50 % menos de fabricar que una alternativa equivalente de aluminio, con una producci\u00f3n de 200.000 veh\u00edculos al a\u00f1o, manteniendo aproximadamente el mismo peso y rendimiento frente a impactos. Estos resultados dependen del volumen de producci\u00f3n, el tipo de acero y el dise\u00f1o, por lo que deben verificarse en funci\u00f3n de la plataforma propia.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Carcasas de materiales compuestos<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">El t\u00e9rmino \u00abmaterial compuesto\u00bb abarca varios materiales: compuesto de moldeo en l\u00e1mina (SMC), termopl\u00e1sticos reforzados con fibra de vidrio y fibra de carbono. Son resistentes a la corrosi\u00f3n, se pueden moldear en formas complejas y ofrecen una elevada relaci\u00f3n resistencia-peso. Battery Design se\u00f1ala que el Ford Mustang Mach-E utiliza una tapa de SMC, mientras que la bater\u00eda original de F\u00f3rmula E empleaba una carcasa estructural de fibra de carbono, una soluci\u00f3n adecuada para el automovilismo, donde la reducci\u00f3n de masa importa m\u00e1s que el coste.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Los materiales compuestos tambi\u00e9n tienen limitaciones. Su conductividad t\u00e9rmica es baja, salvo que se combinen con insertos conductores, y normalmente es necesario a\u00f1adir blindaje contra interferencias electromagn\u00e9ticas (EMI) mediante l\u00e1minas met\u00e1licas o fibras recubiertas. E-Mobility Engineering se\u00f1ala que una soluci\u00f3n termopl\u00e1stica puede reducir el peso aproximadamente un 20 % respecto a un dise\u00f1o totalmente de aluminio, y que un estudio de un consorcio alem\u00e1n sobre 20 conceptos multimaterial detect\u00f3 reducciones de peso de hasta un 36 % y ahorros de costes de hasta aproximadamente un 20 %. Las estructuras tipo s\u00e1ndwich suelen sacrificar alrededor de un 5 % del espacio interno disponible para los m\u00f3dulos. Por ahora, los fabricantes de equipos originales (OEM) suelen empezar por las tapas y las placas inferiores, que son componentes de menor riesgo, antes de pasar a las bandejas estructurales.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Comparaci\u00f3n directa<\/h2>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th>Factor<\/th><th>Aluminio<\/th><th>Acero<\/th><th>Material compuesto<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Peso<\/td><td>Ligero; opci\u00f3n habitual para bater\u00edas de gran autonom\u00eda<\/td><td>El m\u00e1s pesado, aunque los aceros de alta resistencia permiten utilizar paredes m\u00e1s delgadas<\/td><td>El m\u00e1s ligero seg\u00fan los estudios publicados (aproximadamente entre un 20 % y un 36 % menos de peso que el aluminio)<\/td><\/tr><tr><td>Coste del material<\/td><td>M\u00e1s elevado que el del acero para una resistencia equivalente<\/td><td>Generalmente m\u00e1s bajo<\/td><td>Variable; algunos conceptos son m\u00e1s econ\u00f3micos, aunque el utillaje puede suponer un coste considerable<\/td><\/tr><tr><td>Conductividad t\u00e9rmica<\/td><td>Bueno<\/td><td>M\u00e1s bajo<\/td><td>Deficiente si no se hibrida<\/td><\/tr><tr><td>Comportamiento frente al fuego<\/td><td>Bajo punto de fusi\u00f3n; requiere barreras<\/td><td>Alto punto de fusi\u00f3n<\/td><td>Depende de la resina, las fibras y los retardantes de llama<\/td><\/tr><tr><td>Corrosi\u00f3n<\/td><td>Resistente de forma natural<\/td><td>Requiere revestimiento o tratamiento<\/td><td>No se corroe<\/td><\/tr><tr><td>Blindaje EMI<\/td><td>Intr\u00ednseco<\/td><td>Intr\u00ednseco<\/td><td>Requiere una capa adicional<\/td><\/tr><tr><td>Uso habitual<\/td><td>Bandejas, bastidores y placas de refrigeraci\u00f3n<\/td><td>Bandejas y cubiertas de alta resistencia con costes ajustados<\/td><td>Tapas, placas inferiores y estructuras para deportes de motor<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><em>Fuentes: E-Mobility Engineering y Battery Design, enlazados anteriormente. Las valoraciones son relativas y var\u00edan seg\u00fan la aleaci\u00f3n, el grado y el dise\u00f1o.<\/em><\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Seguridad contra incendios y normas<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La elecci\u00f3n del material no puede separarse de su validaci\u00f3n. Un <a href=\"https:\/\/link.springer.com\/article\/10.1007\/s10973-022-11725-6\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">estudio revisado por pares publicado en la revista Journal of Thermal Analysis and Calorimetry<\/a> se\u00f1ala que el comportamiento frente al fuego de los materiales de las carcasas desempe\u00f1a un papel importante en la resistencia al fuego, que la prueba UNECE R100 de incendio por derrame de gasolina es obligatoria para los veh\u00edculos el\u00e9ctricos y que la norma china GB 38031-2020 ya incluye pruebas de propagaci\u00f3n t\u00e9rmica y de exposici\u00f3n al fuego externo.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En Norteam\u00e9rica, <a href=\"https:\/\/www.ul.com\/insights\/what-ul-2580-understanding-ev-battery-safety-requirements\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">UL 2580<\/a> abarca las bater\u00edas de los veh\u00edculos el\u00e9ctricos e incluye pruebas de aplastamiento, inmersi\u00f3n, niebla salina, vibraci\u00f3n y exposici\u00f3n al fuego externo, todas ellas someten directamente a la carcasa a condiciones exigentes.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La sostenibilidad tambi\u00e9n forma parte de la decisi\u00f3n. Un an\u00e1lisis del ciclo de vida de 2025 realizado por la <a href=\"https:\/\/trace.tennessee.edu\/utk_gradthes\/13908\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Universidad de Tennessee<\/a> sobre cajas de bater\u00edas de acero, aluminio y material compuesto de fibra de vidrio concluy\u00f3 que la opci\u00f3n de fibra de vidrio era la mejor para distancias de conducci\u00f3n superiores a aproximadamente 13.000 km y que el aluminio superaba al acero a partir de unos 155.000 km. Las fuentes de la industria sider\u00fargica ofrecen cifras diferentes, por lo que el resultado depende del grado del material, el contenido reciclado y los l\u00edmites del estudio.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"683\" src=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-1024x683.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-3798\" srcset=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-1024x683.webp 1024w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-300x200.webp 300w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-768x512.webp 768w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-18x12.webp 18w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-1200x800.webp 1200w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery-600x400.webp 600w, https:\/\/leap.hiitio.com\/wp-content\/uploads\/2026\/10\/Bebat_dismantling_EV-battery.webp 1300w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">\u00bfQu\u00e9 material es adecuado para cada aplicaci\u00f3n?<\/h2>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th>Aplicaci\u00f3n<\/th><th>Soluci\u00f3n elegida con frecuencia<\/th><th>Por qu\u00e9<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Veh\u00edculos el\u00e9ctricos de pasajeros de gran autonom\u00eda<\/td><td>Bandeja y estructura de aluminio<\/td><td>La reducci\u00f3n de peso es el principal factor determinante<\/td><\/tr><tr><td>Plataformas sensibles al coste o de gran volumen de producci\u00f3n<\/td><td>Acero o acero de alta resistencia<\/td><td>Coste del material, resistencia y soldabilidad<\/td><\/tr><tr><td>Cubiertas y paneles del suelo de la carrocer\u00eda<\/td><td>Material compuesto o termopl\u00e1stico<\/td><td>Peso, resistencia a la corrosi\u00f3n y libertad de dise\u00f1o<\/td><\/tr><tr><td>Automovilismo y modelos especiales de producci\u00f3n limitada<\/td><td>Fibra de carbono<\/td><td>M\u00e1ximo ahorro de peso cuando el coste es un factor secundario<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Esta tabla refleja las pr\u00e1cticas habituales de ingenier\u00eda, no una regla fija. La configuraci\u00f3n de la gesti\u00f3n t\u00e9rmica, los objetivos de seguridad en caso de colisi\u00f3n y el volumen de producci\u00f3n pueden cambiar la elecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">C\u00f3mo aborda LEAPENERGY la carcasa<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La p\u00e1gina de LEAPENERGY <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/ev-reev-battery-pack\/\">Paquete de bater\u00edas EV\/REEV<\/a> describe una carcasa de chapa met\u00e1lica y una carcasa de acero de alta resistencia dentro de su dise\u00f1o de seguridad. El paquete utiliza refrigeraci\u00f3n l\u00edquida con una diferencia de temperatura de 2 \u00b0C o menos, admite plataformas de 400 V y 800 V y emplea celdas prism\u00e1ticas LFP en estructuras CTP y CTC. Las pruebas de validaci\u00f3n enumeradas incluyen una prueba de aplastamiento de 100 kN, una ca\u00edda desde 5 m, una prueba de incendio del paquete de 130 segundos y pruebas de propagaci\u00f3n t\u00e9rmica, adem\u00e1s de m\u00e1s de 40 pruebas de abuso. Los paquetes est\u00e1ndar cuentan con clasificaci\u00f3n IP67, y las preguntas frecuentes del producto indican la certificaci\u00f3n UN 38.3, con documentaci\u00f3n IEC 62660 y UL 2580 disponible bajo solicitud.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Detr\u00e1s de todo esto se encuentra la <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/rd\/\">capacidad de I+D y validaci\u00f3n<\/a> descrita en el sitio web de LEAPENERGY, que incluye simulaciones estructurales y de fuga t\u00e9rmica, pruebas de vibraci\u00f3n equivalentes a 400.000 km, pruebas de impacto en la parte inferior y validaci\u00f3n IPX9K. Para los compradores que est\u00e9n planificando los criterios de aceptaci\u00f3n, el art\u00edculo de LEAPENERGY sobre <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/what-oems-should-expect-from-battery-pack-end-of-line-testing\/\">las pruebas de fin de l\u00ednea de los paquetes de bater\u00edas<\/a> es un complemento \u00fatil.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Conclusiones clave<\/h2>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>El aluminio sigue siendo la opci\u00f3n m\u00e1s habitual cuando el peso es el factor prioritario.<\/li>\n\n\n\n<li>El acero puede ofrecer ventajas en coste, resistencia y protecci\u00f3n contra incendios, especialmente con los grados modernos de alta resistencia.<\/li>\n\n\n\n<li>Los materiales compuestos est\u00e1n ganando terreno, principalmente en las tapas y las placas inferiores, y requieren planificaci\u00f3n en materia de EMI y gesti\u00f3n t\u00e9rmica.<\/li>\n\n\n\n<li>Valide el sistema completo, no solo el material, conforme a UN R100, UL 2580 o GB 38031, seg\u00fan corresponda.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Hable con LEAPENERGY sobre la carcasa de su paquete de bater\u00edas<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Elegir el material de la carcasa resulta m\u00e1s sencillo cuando se dispone de datos de pruebas y de un objetivo claro para la plataforma. LEAPENERGY presta apoyo a los fabricantes de equipos originales (OEM) y a los programas de flotas con paquetes de bater\u00edas para veh\u00edculos el\u00e9ctricos (EV), el\u00e9ctricos de autonom\u00eda extendida (REEV) e h\u00edbridos enchufables (PHEV), en arquitecturas de 400 V y 800 V, respaldados por simulaciones internas, an\u00e1lisis estructurales y validaciones a nivel de paquete. Las celdas est\u00e1ndar est\u00e1n disponibles en tres anchuras prism\u00e1ticas (148, 208 y 300 mm) para adaptarse a distintas plataformas de veh\u00edculos, y la personalizaci\u00f3n abarca la estructura, las dimensiones, las especificaciones el\u00e9ctricas y las interfaces. El plazo de entrega de muestras indicado es de 3 a 4 semanas, con una cantidad m\u00ednima de pedido de 5 unidades, negociable seg\u00fan cada proyecto. Para comenzar, comparta sus requisitos de tensi\u00f3n, energ\u00eda, espacio de instalaci\u00f3n, resistencia a impactos y al fuego, as\u00ed como las certificaciones deseadas, y nuestros ingenieros evaluar\u00e1n qu\u00e9 soluci\u00f3n se adapta a su programa. El material de la carcasa de un paquete personalizado se confirma con el equipo de ingenier\u00eda. Visite <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/\">LEAPENERGY<\/a> or <a href=\"https:\/\/leap.hiitio.com\/contact-us\/\">cont\u00e1ctanos<\/a> para solicitar un presupuesto.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Preguntas frecuentes<\/h2>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">\u00bfQu\u00e9 material es el mejor en general para la carcasa de un paquete de bater\u00edas?<\/h4>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">No existe un \u00fanico ganador. El aluminio se prefiere por su ligereza, el acero por su coste y resistencia, y los materiales compuestos por su resistencia a la corrosi\u00f3n y flexibilidad de dise\u00f1o. La elecci\u00f3n adecuada depende de los objetivos de resistencia a impactos, el dise\u00f1o t\u00e9rmico, el volumen y el presupuesto.<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">\u00bfSon seguras las carcasas de bater\u00edas de materiales compuestos en caso de incendio?<\/h4>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Depende de la resina, las fibras y el sistema ign\u00edfugo. Las investigaciones publicadas sugieren que los materiales compuestos de fibra larga pueden resistir bien la exposici\u00f3n a las llamas, pero lo que realmente cuenta son las pruebas de incendio realizadas en los paquetes de bater\u00edas completos. Estos deben superar las pruebas de resistencia al fuego y propagaci\u00f3n t\u00e9rmica exigidas por normativas como la UN R100 y la GB 38031.<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">\u00bfLa carcasa afecta a la carga r\u00e1pida?<\/h4>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">De forma indirecta. La conductividad t\u00e9rmica influye en c\u00f3mo se distribuye el calor por el paquete de bater\u00edas, pero las placas de refrigeraci\u00f3n y el sistema de gesti\u00f3n t\u00e9rmica soportan la mayor parte de la carga. Seg\u00fan la p\u00e1gina del producto, los paquetes de bater\u00edas de LEAPENERGY admiten una carga de hasta 4C en determinadas plataformas.<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">\u00bfQu\u00e9 grado de protecci\u00f3n IP debe tener un paquete de bater\u00edas para veh\u00edculos el\u00e9ctricos?<\/h4>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">IP67 es un requisito habitual para garantizar la protecci\u00f3n contra el polvo y la inmersi\u00f3n en agua. Los paquetes de bater\u00edas est\u00e1ndar de LEAPENERGY cuentan con una clasificaci\u00f3n IP67. Los requisitos espec\u00edficos de cada veh\u00edculo deben confirmarse con las especificaciones del fabricante (OEM).<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Descubra las diferencias entre las carcasas de aluminio, acero y materiales compuestos para paquetes de bater\u00edas en cuanto a peso, coste, comportamiento frente al fuego y cumplimiento normativo. 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